ID 3 pollici OD 10 pollici Bobina in ABS a doppio strato

Certificato dagli standard ambientali SGS e RoHS, la bobina in ABS a doppio strato China ID da 3 pollici con diametro esterno di 10 pollici di Hongkai Plastic migliora la consistenza della resistenza interna della batteria e prolunga la durata del ciclo. È già in produzione in serie per batterie di potenza e applicazioni di accumulo di energia, diventando la scelta di fiducia dei 10 principali produttori di batterie al mondo.

La bobina con nucleo in ABS interno-tre-esterno-dieci presenta una struttura dal design ingegnoso, che corrisponde esattamente a un diametro interno di 3 pollici (circa 76,2 mm) con un diametro esterno di 10 pollici (circa 254 mm). Il diametro interno funge da struttura di supporto dell'avvolgimento, con tolleranza dimensionale rigorosamente controllata entro ±0,05 mm. Questa precisione garantisce una tensione uniforme durante l'avvolgimento del separatore della batteria al litio, prevenendo efficacemente rughe o fratture. Il diametro esterno ampliato migliora significativamente la capacità di carico, in particolare nelle applicazioni di accumulo di energia, dove ogni aumento di 1 pollice del diametro esterno aumenta la lunghezza del separatore a rotolo singolo di circa il 15%. Anche lo spessore delle pareti è stato ottimizzato a 5-7 mm, con una riduzione di 1 mm rispetto ai design convenzionali.

L'analisi degli elementi finiti conferma che in condizioni di avvolgimento ad altissima velocità di 2,5 m/s, la deformazione dinamica rimane inferiore a 0,03 mm, una riduzione del 40% rispetto ai design standard, mantenendo di fatto una resistenza interna della batteria costante. Inoltre, affrontando le caratteristiche di ritiro del materiale ABS, la precompensazione dimensionale dello stampo è stata ottimizzata allo 0,6%, con un aumento dello 0,1% rispetto ai valori convenzionali. Questa regolazione contrasta efficacemente lo stress da ritiro del materiale, garantendo l'accuratezza dimensionale del prodotto.

Per quanto riguarda le proprietà e il processo del materiale, l'albero centrale di avvolgimento in ABS interno-tre-esterno-dieci utilizza un substrato in ABS rinforzato con fibra di vetro al 15%. Questo materiale mostra un'ampia resistenza alla temperatura da -40°C a 120°C, adattandosi perfettamente ai processi di polimerizzazione ad alta temperatura delle batterie polimeriche come l'ambiente a 90°C nelle operazioni di pressatura a caldo.

Inoltre, il suo tasso di ritiro estremamente basso pari allo 0,25% garantisce una stabilità dimensionale di 10 anni, raddoppiando la durata rispetto all'ABS standard. Per il trattamento superficiale, la ruvidità superficiale dell'albero centrale è ottimizzata a Ra ≤ 0,3μm, un miglioramento del 60% rispetto agli standard del settore. Questo miglioramento riduce significativamente il coefficiente di attrito del separatore al di sotto di 0,1 e riduce la generazione di elettricità statica del 50%, prevenendo l'adesione di impurità e graffi superficiali alla fonte.

Nella formulazione modificata, l'aggiunta dello 0,5% di stabilizzatore alla luce con ammina ingombrata (HALS) di dimensioni nanometriche consente di ottenere una differenza di colore ΔE<1,5 dopo 500 ore di test di invecchiamento accelerato UV, migliorando la resistenza all'ingiallimento del 40% rispetto alle formulazioni convenzionali. L'adozione della tecnologia di ritardo di fiamma sinergico di bromo-antimonio (miscela di decametribromodifeniletano + triossido di antimonio) ha raggiunto gli standard di ritardo di fiamma UL94 V-0, con la temperatura di accensione del filo incandescente elevata a 850°C, soddisfacendo i requisiti di sicurezza per i pacchi batteria dei veicoli a nuova energia. L'aggiunta del 5% di PTFE nanogrado consente al materiale di mantenere una ritenzione della resistenza del 95% dopo 72 ore di immersione in un elettrolita a 60°C, con un miglioramento del 25% rispetto alle formulazioni standard.

Nella produzione, la bobina in ABS a doppio strato con diametro esterno di 3 pollici e diametro esterno di 10 pollici utilizza un sistema di controllo intelligente della temperatura a cinque zone per lo stampaggio a estrusione. Le temperature nelle sezioni di alimentazione, plastificazione, omogeneizzazione, dosaggio e matrice sono regolate con precisione rispettivamente a 145-160°C, 160-175°C, 170-185°C, 175-180°C e 180-185°C. Combinato con una vite barriera ad alto rapporto di compressione 3,5:1 e un doppio sistema di degasaggio sotto vuoto, questo processo controlla il contenuto di umidità del materiale al di sotto dello 0,02% e riduce il tasso di difetti delle bolle al livello di 0,1 ppm.

Per la modellatura dello stampo, una struttura a navetta con deviatore elicoidale e un sistema di riscaldamento a gradiente di 180-195°C, combinati con il raffreddamento a bagnomaria a temperatura costante di 25°C, raggiungono un allineamento orientato della catena molecolare, migliorando la resistenza all'impatto del prodotto; Per l'ispezione di qualità, un sistema di misurazione laser online del diametro (precisione di ±0,01 mm) e un analizzatore di sollecitazione dinamica (deformazione di 10 s <0,08 mm con carico di 50 N) garantiscono una copertura dell'ispezione del 100%, garantendo un valore CPK ≥ 1,67. Nelle prestazioni applicative, l'albero centrale in ABS a 3 interni e 10 esterni eccelle: il suo design del diametro interno ad alta precisione da 3 pollici riduce la fluttuazione della resistenza della batteria con involucro quadrato in alluminio entro ± 12%, con ogni miglioramento di precisione di 0,05 mm che aumenta la consistenza del 2,5%. Il trattamento superficiale ultra liscio aumenta la ritenzione della capacità al 92% dopo 1.000 cicli, ovvero un aumento del 6% rispetto ai design convenzionali.

Nelle applicazioni di accumulo di energia, la formulazione ABS modificata mantiene una ritenzione della resistenza del 95% dopo 72 ore di immersione nell'elettrolita a 60°C, soddisfacendo i requisiti di servizio a lungo termine. Allo stesso tempo, la tecnologia di schiumatura microcellulare riduce la densità a 0,75 g/cm³, ottenendo una riduzione del peso del 28% rispetto alle strutture solide. Pur mantenendo una resistenza alla flessione ≥120 MPa, questa innovazione riduce i costi di spedizione per unità del 18%.